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产品设计

1、接受任务

成型塑件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：

（1）过审签的正规制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。

（2）塑件的说明书和技术要求；

（3）生产产量；

（4）塑件样品。

通常模具设计任务书由塑件工艺员根据成型塑件的任务书提出，模具设计人员以成型塑件任务书和模具设计任务书为依据来设计模具。

2、设计依据分析

根据模具设计的依据，如塑件图纸和塑料制件样品。对于塑件图纸，要注意图纸的技术要求，许多图纸明确给出尺寸公差等级、未注圆角、产品壁厚等；这些在模具设计时必须加以注意；对于塑件样品，重点是在样件上提取有用的模具设计信息，避免在设计走弯路，这些信息包括分型面的位置、浇口的位置和形式、顶杆的大小和分布、抽芯机构的设计等等。

3、消化塑件图和工艺资料

设计人员要认真消化图纸，了解制件的用途，分析塑件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑件的公差，能否成型出合乎要求的塑件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。消化工艺资料，分析工艺任务书所提出方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应满足塑件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑件性、透明性或者相反的反射性能、胶接或者焊接性等要求。

4、零件三维建模

分析其大体形状以及所组成特征，绘图构思，建模。

模具结构设计

1、建立分模文件、装配参考零件、创建工件；

2、拔模斜度及厚度检测

为了避免随后的设计中产生不必要的失误和少走弯路，在建立分型面前必须对参考零件进行拔模斜度和厚度检测，看是否有倒勾、拔模斜度不合理或零件厚度严重不均等现象。若存在就要修改零件模型，有时候甚至要修改零件模型部分结构，直到消除所有该类现象为止。但是必须注意在进行分模设计前最好先将造型好的零件模型请客户过来确认，有修改的地方会不会影响外观、装配性能等。因为若你一开始就不注意这些问题，当你送样件给客户确认时，客户可能提出很多修改要求（包括在零件模型分析后进行修改的地方以及客户没有考虑到的地方）。这样就会增加很多后续改模工作，既浪费了宝贵的时间，也增加了模具的制造成本。

3、设置收缩率

根据不同的塑料而定。

4、浇注系统

浇注系统的作用是将熔融状态的塑料填充到型腔内，并在填充的过程中将注射压力传递到塑件各部位，从而得到所需要的塑件。浇注系统一般由浇口、流道、进料口、冷料井四部分组成。（采用点浇口进料，浇口随二次分型时自动脱落，这样既节约了生产时间，又提高了劳动生产效率。）对浇注系统的确定，在没有经验的情况下，通过模流分析软件确定。

5、建立分型面

在综合考虑结构设计合理和加工方便等要素的前提下确定。

6、分模

开模后，最后再一次进行拔模检测，看是否有倒勾现象，若有必须进行相应的修改，直到消除所有倒勾为止。

7、模架装配零件与零部件结构设计

在绘制完所有相关零部件后，使用菜单栏的Analysis进行全局干涉检查，对有干涉的地方及时进行修改与优化，直到没有任何干涉为止。

8、冷却系统设计