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UG6.0编程教程【第四节】穴型加工
2013年05月17日 UG编程加工 ⁄ 共 6428字 暂无评论 ⁄ 被围观 2,370 views+

例题1:编写曲面模型粗加工的刀具路径

20130517214121

1.打开文件
从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/CM-1.prt,见图6-22
2.进入加工模块
从主菜单中选择Application→Manufacturing,进入Machining Environment对话框
3.选择加工环境
在CAM Session Configuration表中选择CAM General
在CAM Setup表中选择mill_Contour
选择Initialize

4.确定加工坐标系
从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标,操作导航器切换到几何组视

在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框
选择MCS_Origin图标,进入Points Constructor对话框,选择Reset,选择OK退回到
Mill_Orient对话框
打开Clearance开关,选择Specify进入Plane Constructor对话框。选择模型的最高面
(棕色),设定Offset = 5
连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框
5.创建刀具
从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标,出现图6-23所示对话框
按图6-23所示进行设置,选择OK进入刀具参数对话框
设定Diameter = 16、Lower Radius = 0.8
设定刀具长度补偿登记器号码:打开Adjust Register的开关,并设定号码为1

设定刀具在机床刀库中的编号:打开Tool Number的开关,并设定号码为1
选择Material为Carbide(TMC0_00004)
选择OK退出

6.创建粗加工操作
从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标,出现图6-24所示对话框
按图6-24所示进行设置,选择OK进入CAVITY_MILL对话框
7.选择加工几何
从Geometry区域选择Part图标,并选择Select进入Part Geometry对话框
选择图6-22所示实体模型
选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
8.设定切削方法
设置Cut Method为Follow Part
9.设定切削步距
设置Setpover为Tool Diameter,并设定Percent = 65

10.设定分层加工参数
从Control Geometry区域选择Cut Levels,进入Cut Levels对话框。系统用两个大三角
形符号表示加工的最高和最底位置,小三角形表示每个切削层的位置
确信已按下Modify Ranges图标,设定Depth Per Cut = 1.5,选择模型右边台阶面(紫
色)确定第一个Range,观察三角形位置的变化
选择Add Ranges图标,设定Depth Per Cut = 1,选择模型中间“9”字型岛屿顶面(灰色)
确定第二个Range,观察三角形位置的变化

设定Depth Per Cut = 0.5,选择凹槽底面(蓝色)确定第三个Range观察三角形位置的
变化
选择Information出现信息窗口,列出分层信息。关闭窗口
选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
11.设定进、退刀方法及其参数
在Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框
设定Horizontal = 6,设定Vertical = 2
设置Transfer Method为Previous Plane
设置初始(Initial)进刀和内部(Internal)进刀均为Automatic;设置最后(Final)退
刀和内部(Internal)退刀均为Automatic
选择Automatic Engage/Retract进入Automatic Engage/Retract对话框
设置Ramp Type为Helical(螺旋移动方式);设置Automatic Type为Circular(圆弧移
动方式)设定Radius = 8、Overlap Distance = 2
选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

12.设定切削参数
选择Cutting进入Cut Parameters对话框
设定精度公差:Intol = 0.03、Outtol = 0.05
关闭Use Floor Same As Side开关。设定加工余量:Part Side Stock = 0.6、Part Floor
Stock = 0.2
选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
13.设定切削进给速率
选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框
选择Reset From Table,由系统推荐各种移动进给速率值。设置Cut = 1200,并按回车
键,各种移动进给速率值将作相应改变
选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

14.选择机床控制及后处理命令
选择Machine进入Machine Control对话框
选择Startup Command处的Edit进入User Defined Events对话框
从Available List表中双击Spindle On进入Spindle On对话框,设置Speed = 1900,选择
OK退回到User Defined Events对话框
连续选择OK直至回到CAVITY_MILL对话框
15.产生刀具路径
选择Generate图标产生刀具路径。系统弹出警告信号:No material defined to be cut
around islands

选择OK取消警告信号
16.增加加工几何,使得形成封闭的加工区域
从主菜单中选择Format→Layer Settings,使21层为可选层,模型缺口处出现一条黄色
直线,

从Geometry区域中按下Part图标,选择Edit进入Part Geometry对话框
设置Action Mode为Append,设置Filter Methods为Curves,选择缺口处的黄色直线
连续OK退回到CAVITY_MILL对话框
1.重新产生刀具路径
选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的特点
选择Reject图标放弃产生的刀具路径
在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

2.重新选择加工几何
从Geometry区域中按下Part图标,选择Edit进入Part Geometry对话框
点击对话框下部的“Next”箭头,待缺口处的直线高亮显示后,再选择Remove移去直
线
连续OK退回到CAVITY_MILL对话框
从Geometry区域选择Blank图标,并选择Select进入Blank Geometry对话框
从主菜单中选择Format→Layer Settings,使2层为可选层、21层为不可见层
接受默认设置,选择灰色方块作为毛坯实体
连续OK退回到CAVITY_MILL对话框

3.重新产生刀具路径
选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的特点
选择Reject图标放弃产生的刀具路径
在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
4.编辑切削层参数

从Control Geometry区域选择Cut Levels,进入Cut Levels对话框
选择Upward箭头,直至最顶面的大三角形符号高亮显示
选择Add Range图标,移动鼠标选择灰色Block的顶面
选择Downward箭头,增加的Range高亮显示
设定Depth per Cut = 2
选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
5.编辑横向移动参数
从Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框
设置Transfer Method为Blank Plane
选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
6.重新产生刀具路径
选择Generate图标产生刀具路径,连续选择OK,观察刀具路径的特点

7.校核刀具路径
选择Verify图标,进入Tool Path Visualization对话框
旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项
选择“Play Forward”按钮,开始模拟刀具切削,小心观察刀具的移动及最后的模拟结

选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
8.接受产生的刀具路径
选择OK接受产生的刀具路径并退出CAVITY_MILL对话框

例题2:利用IPW编写曲面模型半精加工的刀具路径

1.打开文件
从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/CM-2.prt,见图6-26
2.进入加工模块
从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置,故不会进入
加工环境对话框
3.浏览加工几何组
从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标,操作导航器切换到几何组视

在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框。观察加工坐标系
MCS位置的变化。选择Display,图形窗口中出现“三角形”平面,显示安全平面
的位置。选择Info,出现信息窗口列出安全平面的坐标位置(基于工作坐标系),
关闭窗口。

选择OK退出MCS_Orient对话框。
用鼠标左键双击Workpiece进入Mill_Geom对话框,按下Part图标,选择Display,Part
几何体边缘高亮显示,按Refresh刷新屏幕;按下Blank图标,选择Display,Blank
几何体边缘高亮显示,按Refresh刷新屏幕。
选择OK退出Mill_Geom对话框

4. 浏览刀具参数
在Operation Navigator窗口中的“空白”处,单击鼠标右键并选择Machine Tool
View,导航器切换至刀具视窗,观察到:已存在3把刀具,名称分别为
D16R0.8MM、D10MM和D5R2.5MM。
分别用鼠标左键双击每把刀具名,查看各把刀具的参数
5.编辑加工方法组中的切削参数
在Operation Navigator窗口中的“空白”处,单击鼠标右键并选择Machining Method
View,操作导航器切换到加工方法组视窗。
用鼠标双击Mill_Rough进入Mill_Method对话框,设置Part Stock = 0.6、Intol =

0.03、Outtol = 0.08,选择OK退出Mill_Method对话框
用鼠标双击Mill_Semi_Finish进入Mill_Method对话框,设置Part Stock = 0.15、Intol =
0.02、Outtol = 0.05,选择OK退出Mill_Method对话框
6.编辑粗加工操作
在Operation Navigator窗口中的“空白”处,单击鼠标右键并选择Program Order
View,操作导航器切换到程序顺序组视窗
在操作导航器中,如果你没看见操作名Rough,否则就按鼠标右键并选择Expand All。
双击操作名Rough进入CAVITY_MILL对话框
7.重放刀具路径
选择Replay图标重放刀具路径,观察刀具路径的特点
在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

8.改变切削层深度
从Control Geometry区域选择Cut Levels,进入Cut Levels对话框。在图形窗口中,你
将看到一系列的平面:两个大三角形符号表示加工的最高和最底位置,小三角形表
示切削层的位置
(确信已按下Edit Ranges图标)设定Depth Per Cut = 0.5,然后选择型腔底面(蓝色),
观察切削层位置的变化
选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
9.设定切削参数
选择Cutting进入Cut Parameters对话框
确信Intol = 0.03、Outtol = 0.08、Part Side Stock = 0.6,已继承了“父”组的参数
关闭Use Floor Same As Side的开关,并设置Part Floor Stock = 0.2
选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

10.设定进刀/退刀参数
在Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框
设置Horizontal = 4、Vertical = 1
确信内、外进/退刀移动方法均为Automatic
选择Automatic Engage/Retract,进入Automatic Engage/Retract对话框
设置Ramp Angle = 4、Arc Radius = 9、Overlap Distance = 2
选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
11.浏览切削进给速率
选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框
如果需要,请编辑相应的刀具移动进给率

选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
12.浏览机床控制及后处理命令
选择Machine进入Machine Control对话框
选择Startup Command处的Edit进入User Defined Events对话框
从Defined List表中双击Spindle On进入Spindle On对话框,查看到Speed = 1900,选
择OK退回到User Defined Events对话框
如果需要,请添加各种后处理命令
连续选择OK直至回到CAVITY_MILL对话框
13.产生新的刀具路径
选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的变化
选择OK接受产生的刀具路径

14.创建半精加工操作
从Operation Navigator工具条中选择Program Order View图标,操作导航器切换到程序
顺序组视窗
在操作导航器窗口中选操作名Rough,按鼠标右键并选择Copy
选择操作Rough,按鼠标右键并选择Paste,在操作Rough下面出现了一个名称为
Rough_Copy的操作,它和操作Rough具有相同参数,但它没有刀具路径
单击操作Rough_Copy,按鼠标右键并选择Rename,并输入新的操作名字:
Semi_Finish
15.改变操作Semi_Finish的“父”加工方法组,以继承新的切削参数
在Operation Navigator窗口的“空白”处,按鼠标右键并选择Machine Method View,
操作导航器窗口切换到加工方法视窗
如果看不见操作Semi_finish,请在窗口的“空白”处按鼠标右键并选择Expand All
用鼠标左键选中操作Semi_Finish并按住不放,移动鼠标到方法组Mill_ Semi_Finish,
待Mill_ Semi_Finish高亮显示后,释放鼠标左键。操作Semi_Finish就悬挂于加工方
法组Mill_ Semi_Finish之下,形成“父子”关系

16.编辑操作Semi_Finish
在Operation Navigator窗口中,双击操作Semi_Finish将进入CAVITY_MILL对话框
17.产生刀具路径
选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的特点
选择Reject图标放弃产生的刀具路径
在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
18.使用工艺毛坯计算刀具路径

选择Cutting进入Cut Parameters对话框
打开Use 3D IPW开关,设置Min IPW Thickness = 2
选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
19.显示毛坯几何
在Geometry区域按下Previous IPW图标,选择Display,在图形窗口中显示前一个操作
加工后的余量毛坯
20.产生刀具路径
选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的变化
选择Display Resulting IPW,在图形窗口中显示当前操作加工后的余量。
选择OK接受产生的刀具路径

 

 

 

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