UG6.0编程教程【第四节】穴型加工-NX1847安装方法|UG12.0安装方法|ug12.0安装教程|ug12.0安装视频|ug12.0软件下载

例题1：编写曲面模型粗加工的刀具路径

1.打开文件
■从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/CM-1.prt，见图6-22
2.进入加工模块
■从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框
3.选择加工环境
■在CAM Session Configuration表中选择CAM General
■在CAM Setup表中选择mill_Contour
■选择Initialize

4.确定加工坐标系
■从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标，操作导航器切换到几何组视
窗
■在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框
■选择MCS_Origin图标，进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到
Mill_Orient对话框
■打开Clearance开关，选择Specify进入Plane Constructor对话框。选择模型的最高面
（棕色），设定Offset = 5
■连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框
5.创建刀具
■从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-23所示对话框
■按图6-23所示进行设置，选择OK进入刀具参数对话框
■设定Diameter = 16、Lower Radius = 0.8
■设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为1

■设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为1
■选择Material为Carbide（TMC0_00004）
■选择OK退出

6.创建粗加工操作
■从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-24所示对话框
■按图6-24所示进行设置，选择OK进入CAVITY_MILL对话框
7.选择加工几何
■从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入Part Geometry对话框
■选择图6-22所示实体模型
■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
8.设定切削方法
■设置Cut Method为Follow Part
9.设定切削步距
■设置Setpover为Tool Diameter，并设定Percent = 65

10.设定分层加工参数
■从Control Geometry区域选择Cut Levels，进入Cut Levels对话框。系统用两个大三角
形符号表示加工的最高和最底位置，小三角形表示每个切削层的位置
■确信已按下Modify Ranges图标，设定Depth Per Cut = 1.5，选择模型右边台阶面（紫
色）确定第一个Range，观察三角形位置的变化
■选择Add Ranges图标，设定Depth Per Cut = 1，选择模型中间“9”字型岛屿顶面（灰色）
确定第二个Range，观察三角形位置的变化

■设定Depth Per Cut = 0.5，选择凹槽底面（蓝色）确定第三个Range观察三角形位置的
变化
■选择Information出现信息窗口，列出分层信息。关闭窗口
■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
11.设定进、退刀方法及其参数
■在Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框
■设定Horizontal = 6，设定Vertical = 2
■设置Transfer Method为Previous Plane
■设置初始（Initial）进刀和内部（Internal）进刀均为Automatic；设置最后（Final）退
刀和内部（Internal）退刀均为Automatic
■选择Automatic Engage/Retract进入Automatic Engage/Retract对话框
■设置Ramp Type为Helical（螺旋移动方式）；设置Automatic Type为Circular（圆弧移
动方式）设定Radius = 8、Overlap Distance = 2
■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

12.设定切削参数
■选择Cutting进入Cut Parameters对话框
■设定精度公差：Intol = 0.03、Outtol = 0.05
■关闭Use Floor Same As Side开关。设定加工余量：Part Side Stock = 0.6、Part Floor
Stock = 0.2
■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
13.设定切削进给速率
■选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框
■选择Reset From Table，由系统推荐各种移动进给速率值。设置Cut = 1200，并按回车
键，各种移动进给速率值将作相应改变
■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

14.选择机床控制及后处理命令
■选择Machine进入Machine Control对话框
■选择Startup Command处的Edit进入User Defined Events对话框
■从Available List表中双击Spindle On进入Spindle On对话框，设置Speed = 1900，选择
OK退回到User Defined Events对话框
■连续选择OK直至回到CAVITY_MILL对话框
15.产生刀具路径
■选择Generate图标产生刀具路径。系统弹出警告信号：No material defined to be cut
around islands

■选择OK取消警告信号
16.增加加工几何，使得形成封闭的加工区域
■从主菜单中选择Format→Layer Settings，使21层为可选层，模型缺口处出现一条黄色
直线，

■从Geometry区域中按下Part图标，选择Edit进入Part Geometry对话框
■设置Action Mode为Append，设置Filter Methods为Curves，选择缺口处的黄色直线
■连续OK退回到CAVITY_MILL对话框
1.重新产生刀具路径
■选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
■选择Reject图标放弃产生的刀具路径
■在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

2.重新选择加工几何
■从Geometry区域中按下Part图标，选择Edit进入Part Geometry对话框
■点击对话框下部的“Next”箭头，待缺口处的直线高亮显示后，再选择Remove移去直
线
■连续OK退回到CAVITY_MILL对话框
■从Geometry区域选择Blank图标，并选择Select进入Blank Geometry对话框
■从主菜单中选择Format→Layer Settings，使2层为可选层、21层为不可见层
■接受默认设置，选择灰色方块作为毛坯实体
■连续OK退回到CAVITY_MILL对话框

3.重新产生刀具路径
■选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
■选择Reject图标放弃产生的刀具路径
■在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
4.编辑切削层参数

■从Control Geometry区域选择Cut Levels，进入Cut Levels对话框
■选择Upward箭头，直至最顶面的大三角形符号高亮显示
■选择Add Range图标，移动鼠标选择灰色Block的顶面
■选择Downward箭头，增加的Range高亮显示
■设定Depth per Cut = 2
■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
5.编辑横向移动参数
■从Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框
■设置Transfer Method为Blank Plane
■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
6.重新产生刀具路径
■选择Generate图标产生刀具路径，连续选择OK，观察刀具路径的特点

7.校核刀具路径
■选择Verify图标，进入Tool Path Visualization对话框
■旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项
■选择“Play Forward”按钮，开始模拟刀具切削，小心观察刀具的移动及最后的模拟结
果
■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
8.接受产生的刀具路径
■选择OK接受产生的刀具路径并退出CAVITY_MILL对话框

例题2：利用IPW编写曲面模型半精加工的刀具路径

1.打开文件
■从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/CM-2.prt，见图6-26
2.进入加工模块
■从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置，故不会进入
加工环境对话框
3.浏览加工几何组
■从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标，操作导航器切换到几何组视
窗
■在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框。观察加工坐标系
MCS位置的变化。选择Display，图形窗口中出现“三角形”平面，显示安全平面
的位置。选择Info，出现信息窗口列出安全平面的坐标位置（基于工作坐标系），
关闭窗口。

■选择OK退出MCS_Orient对话框。
■用鼠标左键双击Workpiece进入Mill_Geom对话框，按下Part图标，选择Display，Part
几何体边缘高亮显示，按Refresh刷新屏幕；按下Blank图标，选择Display，Blank
几何体边缘高亮显示，按Refresh刷新屏幕。
■选择OK退出Mill_Geom对话框

4. 浏览刀具参数
■在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Machine Tool
View，导航器切换至刀具视窗，观察到：已存在3把刀具，名称分别为
D16R0.8MM、D10MM和D5R2.5MM。
■分别用鼠标左键双击每把刀具名，查看各把刀具的参数
5.编辑加工方法组中的切削参数
■在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Machining Method
View，操作导航器切换到加工方法组视窗。
■用鼠标双击Mill_Rough进入Mill_Method对话框，设置Part Stock = 0.6、Intol =

0.03、Outtol = 0.08，选择OK退出Mill_Method对话框
■用鼠标双击Mill_Semi_Finish进入Mill_Method对话框，设置Part Stock = 0.15、Intol =
0.02、Outtol = 0.05，选择OK退出Mill_Method对话框
6.编辑粗加工操作
■在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Program Order
View，操作导航器切换到程序顺序组视窗
■在操作导航器中，如果你没看见操作名Rough，否则就按鼠标右键并选择Expand All。
■双击操作名Rough进入CAVITY_MILL对话框
7.重放刀具路径
■选择Replay图标重放刀具路径，观察刀具路径的特点
■在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

8.改变切削层深度
■从Control Geometry区域选择Cut Levels，进入Cut Levels对话框。在图形窗口中，你
将看到一系列的平面：两个大三角形符号表示加工的最高和最底位置，小三角形表
示切削层的位置
■（确信已按下Edit Ranges图标）设定Depth Per Cut = 0.5，然后选择型腔底面（蓝色），
观察切削层位置的变化
■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
9.设定切削参数
■选择Cutting进入Cut Parameters对话框
■确信Intol = 0.03、Outtol = 0.08、Part Side Stock = 0.6，已继承了“父”组的参数
■关闭Use Floor Same As Side的开关，并设置Part Floor Stock = 0.2
■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

10.设定进刀/退刀参数
■在Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框
■设置Horizontal = 4、Vertical = 1
■确信内、外进/退刀移动方法均为Automatic
■选择Automatic Engage/Retract，进入Automatic Engage/Retract对话框
■设置Ramp Angle = 4、Arc Radius = 9、Overlap Distance = 2
■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
11.浏览切削进给速率
■选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框
■如果需要，请编辑相应的刀具移动进给率

■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
12.浏览机床控制及后处理命令
■选择Machine进入Machine Control对话框
■选择Startup Command处的Edit进入User Defined Events对话框
■从Defined List表中双击Spindle On进入Spindle On对话框，查看到Speed = 1900，选
择OK退回到User Defined Events对话框
■如果需要，请添加各种后处理命令
■连续选择OK直至回到CAVITY_MILL对话框
13.产生新的刀具路径
■选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
■选择OK接受产生的刀具路径

14.创建半精加工操作
■从Operation Navigator工具条中选择Program Order View图标，操作导航器切换到程序
顺序组视窗
■在操作导航器窗口中选操作名Rough，按鼠标右键并选择Copy
■选择操作Rough，按鼠标右键并选择Paste，在操作Rough下面出现了一个名称为
Rough_Copy的操作，它和操作Rough具有相同参数，但它没有刀具路径
■单击操作Rough_Copy，按鼠标右键并选择Rename，并输入新的操作名字：
Semi_Finish
15.改变操作Semi_Finish的“父”加工方法组，以继承新的切削参数
■在Operation Navigator窗口的“空白”处，按鼠标右键并选择Machine Method View，
操作导航器窗口切换到加工方法视窗
■如果看不见操作Semi_finish，请在窗口的“空白”处按鼠标右键并选择Expand All
■用鼠标左键选中操作Semi_Finish并按住不放，移动鼠标到方法组Mill_ Semi_Finish，
待Mill_ Semi_Finish高亮显示后，释放鼠标左键。操作Semi_Finish就悬挂于加工方
法组Mill_ Semi_Finish之下，形成“父子”关系

16.编辑操作Semi_Finish
■在Operation Navigator窗口中，双击操作Semi_Finish将进入CAVITY_MILL对话框
17.产生刀具路径
■选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点
■选择Reject图标放弃产生的刀具路径
■在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕
18.使用工艺毛坯计算刀具路径

■选择Cutting进入Cut Parameters对话框
■打开Use 3D IPW开关，设置Min IPW Thickness = 2
■选择OK退回到CAVITY_MILL对话框
19.显示毛坯几何
■在Geometry区域按下Previous IPW图标，选择Display，在图形窗口中显示前一个操作
加工后的余量毛坯
20.产生刀具路径
■选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化
■选择Display Resulting IPW，在图形窗口中显示当前操作加工后的余量。
■选择OK接受产生的刀具路径